A faanyag ragasztása

A ragasztás a faipar minden területén olyan elemek összekapcsolását célozza meg (különböző minőségben), amelyek egyébként nem lennének kötésben, de valamely feladat ellátásához az elemek szilárd összekötése szükséges.

Ennek ér telmében a faipari ragasztók elsődleges feladata valamilyen mértékű teher hatékony átvitele és elosztása a fából ragasztással készült termék egészén belül. A teher, illetve a teherviselő képesség mértékétől függően megkülönböztetünk szerkezeti, félszerkezeti és nem szerkezeti faipari ragasztókat. Bútorszerkezetek ragasztása például, annak ellenére, hogy a névben a „szerkezet” szó megjelenik, jellemzően nem szerkezeti ragasztás.

Ezzel szemben szerkezeti ragasztás a teherviselő tartószerkezeti elemek, pl. rétegragasztott tartók ragasztása. Mivel a fából ragasztással készült termékek némelyike vizes környezetben kerül használatra, illetve terhelésre, a faipari ragasztók vízzel szembeni ellenállását is szokták minősíteni, az erre a célra rendelkezésre álló szabványok alapján.

A szerkezeti ragasztók teherviselő képességét különböző nyíró-, illetve hajlítószilárdsági vizsgálatokkal szokásos igazolni, vízállósági vizsgálatokkal kiegészítve. Nem teherviselő, vagyis nem szerkezeti ragasztók megfelelőségét főként vízállóságra szokásos vizsgálni. A vízállóság legmagasabb fokozata a főzésállóság, amely kifejezi, hogy a ragasztott kötés vélhetően hosszú időn keresztül bírja a vízben ázást, de hangsúlyozandó, hogy ez egyáltalán nem jelenti azt, hogy a főzésálló ragasztó hosszú időn keresztül képes viselni a tartószerkezeti terhet.

Súlyos hiba tartószerkezetek ragasztásához nem szerkezeti ragasztót választani, abban a hitben, hogy ami főzésálló, az tartószerkezeti teherbírással rendelkezik. A ragasztott kötés minősége összefügg a felhasznált ragasztó teljesítményével, de a ragasztás körülményei olyan nagymértékben befolyásolják a kialakuló kötés tulajdonságait, hogy akár egy tartószerkezeti ragasztó esetében is létrehozható kézi erővel is bontható, gyenge kötés.

Így valamely ragasztott kötés teljesítménye attól függ, hogy a ragasztott kötés kialakításában részt vevő elemek (ragasztóanyag és ragasztandó felület) megfelelően legyenek előkészítve, valamint a ragasztáskori tényezők (ragasztóanyag viszkozitása, a ragasztó nyílt ideje, a felhordott mennyiség, zárt idő, présnyomás, présben tartás, illetve prészárás, présnyitás, a környezet hőmérséklete és páratartalma stb.) optimálisan legyenek megválasztva, beállítva.

Ékcsapos hossztoldáshoz mart alkatrészek, ragasztófelhordás előtt

LEHETSÉGES BUKTATÓK
A ragasztás során sok befolyásoló tényező van és sok mindent el lehet rontani, ezért az elvárt ragasztási minőség kialakítása érdekében a következőket érdemes szem előtt tartani. A ragasztóanyagra vonatkozóan be kell tartani a tárolási előírásokat, mert egyes ragasztók nem használhatók fel, ha fehéredési/krétásodási hőmérséklet alatt tárolták őket.

Kétkomponensű ragasztók műgyantáját megfelelően össze kell keverni az edzővel és fel kell használni őket a „fazékidő” lejárta előtt. Napjainkban jellemző, hogy rövid határidők állnak rendelkezésre valamely termék gyártását illetően és szükségessé válik a ragasztás gyorsítása. A gyorsítás adott ragasztó esetében gyorsító hozzáadásával oldható meg.

Rossz gyakorlatnak tekinthető a kétkomponensű ragasztóknál az edző túladagolása a kötési idő csökkentése érdekében: bár a kötés valóban gyorsabban lezajlik, de a ragasztó gyártója nem véletlenül javasolt adott mennyiségű edzőt a z adot t mennyiségű műgyantához, a feleslegben hozzáadott edző reagens hiányában visszamarad és különösen akkor, ha savas természetű, elmarja a faanyagot a kötés közelében és hosszú távon csökkenti a kötés szilárdságát. 

A megfelelő viszkozitású/sűrűségű ragasztó jól tud terülni a faanyagon. A ragasztóanyag túlhígítása a ragasztási szilárdság csökkenéséhez vezethet, ami esetleg csak hosszú távon mutatkozik meg.

Mivel a faanyag porózus szerkezetű, az adhéziós elméletek a fa esetében leírják az adhéziónak egy speciális, a porózus anyagokra jellemző formáját: a ragasztó mechanikai lehorgonyzását a fa pórusaiban 2–6 sejtréteg mélyen, az egyéb kémiai jellegű kötések mellett (Van der Waals erők, hidrogénhíd kötések, dipólus kötések stb.).

A túl magas viszkozitású ragasztóanyag nem tud megfelelően lehorgonyozódni, a túl híg pedig nem tud megfelelő kötést kialakítani, így a ragasztógyár tó ajánlásai a mérvadóak a hígítást illetően. A faanyagot tekintve alapvető, hogy a ragasztandó felületeknek tisztának és pormentesnek kell lenniük.

A felületek pormentesítésére jobb megoldás a por elszívása, mint a por lefúvatása sűrített levegővel, ez utóbbi ugyanis a környezeti levegőbe kerül, ott kavarog, majd visszaülepedik az egyszer már megtisztított felületekre. A felületen jelen lévő por a ragasztási szilárdságot rossz esetben 70%-kal is képes csökkenteni.

Kétoldali ragasztófelhordó, bordázott, gumihenger

PRÉSELÉSI SZABÁLYOK
Nagyon fontos technológiai paraméter a nyílt idő (más szóval nyitott idő). Azt az időtartamot jelöli, amíg a ragasztóanyag felhordása után a fafelületek még összezárás nélkül tarthatók, úgy, hogy miután összefordítjuk, illetve préseljük őket, a megfelelő ragasztási szilárdság még létrejön. Minden ragasztógyártó megméri és megadja, hogy adott ragasztónak mennyi a nyílt ideje.

Ragasztás során a nyílt időn belül kell a ragasztót felhordani, a felületeket összefordítani és présbe tenni. A ragasztózott felületeket lehetőség szerint a legrövidebb időn belül présbe kell tenni az összezárást követően, ugyanis az összezárás után rögtön megindul a ragasztóanyagon belül a kötések kialakulása, amelyeket egy megkésett nyomásközlés nem megerősít, hanem sokkal inkább összeroppant, így csökken a legnagyobb kialakítható ragasztási szilárdság.

Az alkalmazott présnyomás mértéke függ a raga sztot t termék től (tömörfa tömbösítés, táblásítás, hossztoldás, furnérozás stb.), valamint a ragasztandó fafajtól. Keménylombosok esetében 1,2– 1,8 N/mm2 is megengedhető, míg fenyőféléknél a 0,2–0,8 N/mm2 is elegendő. A préselést illetően általános szabály, hogy amilyen tempóban közöltük a nyomást, olyan tempóban szabad a nyomást megszüntetni.

A környezeti paraméterek vonatkozásában kiemelendő a préselés hőmérsék lete. Általános szabály, hogy magasabb hőmérsékleten préselve gyorsabban jön létre a kötés. Kérdés az, hogy mennyire emelhetjük meg a préselés hőmérsékletét.

A válaszadáskor abból kell kiindulnunk, hogy a raga sztá s tárgyát képező faanyagot milyen hőmérsékleten szárították, mert minél nagyobb mértékben eltérünk attól a hőmérséklettől, annál nagyobb hősokkot generálunk, amely azonnal vagy hosszabb távon a faanyag (különösen a furnér) repedéséhez vezet.

Ragasztófelhordó fej ékcsapos hossztoldáshoz

A PÁRATARTALOM JELENTŐSÉGE
A magas környezeti páratartalom kedvezően hat a szállongó por alacsony értéken tartását illetően, azonban pl. furnérozáskor a párát könnyen felvevő vékony furnér nedvességtartalmának növekedését eredményezi. Magas hőmérsékletű préseléskor nemcsak hősokk éri ilyenkor a furnért, hanem a gőzként távozó pára is összehúzó hatást gyakorol a furnérra, amely ennek következtében még inkább reped.

A környezeti magas páratartalom kifejezetten kedvezőtlen poliuretán (PUR) ragasztók felhasználása során. Ezek a ragasztók érzékenyek a páratartalomra. A normálnak számító 65% relatív páratartalom kedvez e ragasztóknak, adott esetben egykomponensű ragasztóknál beindítja a kötést, azonban magasabb páratartalom könnyen a ragasztóréteg buborékosodását eredményezi (gyakran apró, szemmel nem is érzékelhető méretű buborékok formájában), amely a ragasztási szilárdság csökkenéséhez vezet. A jelenség különösen szerkezeti PUR-ragasztók esetében veszélyes.

Ön ragasztófelhasználó?

Mil yen minőségű ragasztót használ? A Soproni Egyetem Simonyi Károly Karán működik a Minőségi Ragasztók Klubja. A Klub honlapján megtalálható a zon raga sztógyár tók sora, akik vállalták, hogy a nevezett ragasztóikat a Klub munkatársai, piacról beszerezve, alkalomszerűen teszteljék.

Ily módon az MRK honlapján (illetve a fenti táblázatban) megjelenő valamely ragasztó az alkalomszerű tesztek mindegyikén minőségileg megfelelt, így bátran felhasználható a gyártója által ajánlott célra, az MRK ajánlásával. Ha Ön ragasztó gyártója, várjuk a Minőségi Ragasztók Klubjába!

Tetszett a cikk?